BMW 7系生产线最先进的生产技术和精致工艺

BMW 7系从推出时起便是在丁格芬工厂制造。这家全球最大的宝马制造工厂一直是宝马全球生产网络的一个重要组成部分，自1967年以来，这个网络已经发展成为由14个国家中的29家生产厂组成的庞大网络。这里曾获得无数奖项，见证了这家巴伐利亚工厂的卓越标准。

创新生产技术和智能化轻质结构

宝马集团的铝材应用中心（Aluminium Competence Centre）也位于丁格芬，通过这一得天独厚的条件，BMW 7系也从该机构的研究成果和创新开发项目中受益匪浅。因此，宝马公司再次投资丁格芬工厂，以开发创新型生产技术。宝马公司为7系车型开发了专用工艺技术，例如铝制车顶和钢制车身的组合技术。车顶结构并非铆接在车身上，而是采用了一种新型高科技粘合剂固定在车身上，从而确保最佳的防腐蚀性能。这种新型接合技术采用获得专利的新型粘合剂，在热胀冷缩作用下具有超强坚固性和极高的灵活性。仅此项技术就让BMW 7系的重量减轻了约7千克。此外，宝马还在车门上采用铝制材料，并研发出最佳的生产方案。车身包括两个主要部分，通过激光焊接技术进行连接。除了车顶和车门外，发动机盖、前侧围和前减震支柱也都采用了铝材料。在制造前部车身时，根据各部件要求和负荷水平而采用了不同的接合技术，如粘接、铆接或MIG焊接。

模块策略促进了以客户为导向的生产方式

以客户为导向的销售和生产流程（KOVP）经过良好协调，可以确保每一辆车都能够及时交付，并且达到客户要求。KOVP成功的一个关键因素就是最大化生产灵活性；高度发达的物流系统和高效的生产过程同样非常关键。实际上，整套的预装组件对生产线上的生产过程帮助巨大：例如，将完整的车辆前端架构作为单个模块按顺序运送到生产线上。这意味着生产线上所需的生产步骤将大大减少。此外，车身可以根据生产管理系统的规定以任意的顺序和混合方式进行生产。总的来说，由于所需库存能力较低，这种方法可以实现高度灵活性以及简单流水线生产，而且工厂能够对客户需求和规格变化做出快速回应。

工厂历史悠久，是高效率和高质量的典范

丁格芬工厂是最大的宝马工厂，拥有超过18500名员工，每个工作日生产约1500辆车。工厂历史悠久，在质量和效率方面堪称行业典范。在宝马集团全球生产网络中，丁格芬工厂的底盘和动力传动系统部件部门已经发展成为底盘和车桥驱动系统职能中心，所生产的部件供给德国和其他国家的各个宝马汽车工厂。

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