揭秘全新BMW 7系的轻量化车身从何而来

汽车轻量化在近两年随着环保的提倡，被提及的越来越频繁了。越来越多厂家采用了热成型钢板即轻又硬，甚至有的厂商要求打薄玻璃厚度来达到更好的透光率和轻量化。实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%--8%；汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%；汽车整备质量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3--0.6升。今天，沈阳信宝行宝马跟各位车友来聊聊关于轻量化车身的知识。

轻量化是一种趋势，在全球车厂正逐步用全铝车身替代钢车身来减轻自重，提升更高的燃油效率，提高车辆操控性时，宝马却又领先了对手。在2010年宝马就投资建厂实现了碳纤维材料的量产化，为碳纤维车身制造打下了基础。

碳纤维量产后，在2013年推出了使用碳纤维车身的i品牌旗下车型i3和i8，这是首次将碳纤维大规模运用到量产车上，也是自至少上个世纪80年代，当第一批全铝车架生产以来，汽车生产中的最大转变。

仅隔了一年，到了2014年全新7系上首次实现量产的碳纤维、钢、铝智能轻量化车身结构，Carbon Core高强度碳纤维内核更被视为汽车产品设计和制造的一次科技飞跃，将这种原本属于航空航天领域的顶尖科技实现大规模量产，展现了宝马集团在智能轻量化结构领域的科技优势，也体现了未来车型研发的一种趋势。

全新BMW 7系的车身按照需要将高强度碳纤维、高强度钢和铝合金等结合在一起，使之无比坚固。整体安全理念涵盖强度极高的乘坐舱框架结构，前部变形吸能区和精确定义的负荷路径，以确保高效转移和吸收碰撞能量。此外，在车身上部大量应用这种轻质材料降低了车辆重心，让车辆实现近乎完美的50：50的前后轴负载分配，赋予车辆更出色的行驶稳定性，使驾驶和乘坐舒适性得到进一步提高，且提升了车辆的主动安全性。

Carbon Core高强度碳纤维内核

碳纤维增强复合材料有着绝佳的物理特性：比铝轻30%、比钢轻50%，强度却是钢的7至9倍，在全新7系的车体框架中，碳纤维增强复合材料被用于加固车顶横梁结构以及B柱和C柱、底部侧围、中央通道和后部支撑。相比上一代车型，全新7系最大减重达130公斤。

说了宝马碳纤维车身的这么多优点，下面，沈阳信宝行宝马再来为大家揭秘碳纤维车身是如何制作的。

1碳纤维

碳纤维生产的起点是从石油中提取的一种名为聚丙烯腈的白色纤维。在经过高达1300度的高位和在多种压力条件下的复杂工艺处理后，其中纤维的各种构成要素会通过气化逐一剔除，最终只留下几乎纯碳组成并具有未定的石墨结构的7微米纤维。之后再将约5万根这样的单丝捆绑成所谓的纤维束，再将纤维束加工成特殊的纤维织物.

2预成型

用加热工具使裁剪下来的碳纤维缝编织物具有稳定的三维形状。多个这种预制的预成型坯件就可以组装成一个较大的部件。这样就可以生产出大面积的车身部件。

3树脂固化
在预成型后，利用树脂传递模塑RTM工艺在高压下进行树脂固化。此时在高压下将液态树脂注射到预成型坯件中。首先使碳纤维与树脂连接起来，然后进行固化，从而使这种材料具有刚性和优异的性能。

4精加工修整
精加工各部件轮廓以及钻出缺失的开口。为此，宝马利用特殊的喷水切割机对这种部件进行加工，在水流的喷射下形成下一步加工所需要的粘接面。与碳纤维强化塑料车身部件相反，在生产传统钢板材料的侧车架时，必须连续将多个内部和外部的钣金部件焊接拼合起来。

5粘合车身

在莱比锡工厂的车身制造车间，将碳纤维强化塑料复合组件拼合。这样就制造出LIFE模块的基本结构。LIFE模块的碳纤维强化塑料结构几何融合性高，其车身部件的数量只相当于普通钢制车身的三分之一，整个基本架构只由大概150个碳纤维强化塑料组件组成。在使用碳纤维强化塑料制造车身时，只使用最先进的粘合技术。

然而，宝马作为全球惟一能量产化碳纤维的工厂，这些仅仅只是开始，随着换代车型的不断推出，将有越来越多的车型用上碳纤维材料，不说远的，先说近点的，年末的全新换代5系，2017年的全新换代X5都将会使用到使用大量碳纤维、铝合金等材质，整备质量相比于老款车型都会大幅降低。

在轻量化这条道路上，宝马只想说：“没有天生的瘦子，只有不努力的胖子！”